Након каљења и пре каљења, тврдоћа челика 45 је већа од ХРЦ55 (до ХРЦ62) да би се квалификовао.
Највећа тврдоћа у стварној примени је ХРЦ55 (хигх-фрекуенци куенцхинг ХРЦ58).
Немојте користити процес термичке обраде карбуризације и гашења за челик 45.
Након каљења и каљења, делови имају добра свеобухватна механичка својства и широко се користе у различитим важним конструкцијским деловима, посебно у оним клипњачама, завртњима, зупчаницима и вратилима који раде под наизменичним оптерећењима. Међутим, површинска тврдоћа је ниска и није отпорна на хабање. Каљење и каљење + површинско каљење се може користити за побољшање површинске тврдоће делова.
Карбуризација се генерално користи за тешке делове са површином отпорном на хабање и језгром отпорним на ударце. Његова отпорност на хабање је већа од отпорности на гашење и каљење + површинско гашење. Његов површински садржај угљеника је 0.8-1.2%, а језгро је углавном 0.1-0.25% (0.35% се користи у посебним случајевима). Након термичке обраде, површина може да добије веома високу тврдоћу (ХРЦ58-62), тврдоћа језгра је ниска и отпорна је на ударце.
Ако је челик 45 карбуризован, тврди и крхки мартензит ће се појавити у језгру након гашења, а предности третмана карбуризацијом ће бити изгубљене. Садржај угљеника у материјалима који тренутно користе технологију карбуризације није висок. Снага језгра може да достигне веома висок ниво на 0.30%, што је ретко у примени. Никада нисам видео пример од 0,35%, само уведен у уџбенике. Може се користити процес каљења и каљења + високофреквентно површинско гашење, а отпорност на хабање је нешто лошија од карбуризације.
Цев од угљеничног челика
